Lorsque l’on veut tout maîtriser en interne, on fabrique sa propre usine de rotomoulage. Avec elle, fini la sous-traitance, bonjour les critères de qualité 100% eloy. Découvrez comment l’histoire a commencé et l’avenir qu’eloy lui réserve !
C’est donc en 2013 qu’eloy water propose son premier filtre compact x-perco QT. Rotomoulée en France et équipée en Belgique, cette première version de l’x-perco® était disponible en 5EH et présageait déjà du modèle actuel : procédé épuratoire, média filtrant à base de xylit, auget basculant, ventilation naturelle, …
Seulement voilà, externaliser une partie de la production veut dire ne pas maîtriser l’ensemble du procédé de fabrication et donc s’éloigner de la philosophie d’eloy : limiter son impact environnemental, concentrer l’activité sur un seul site, cultiver un savoir-faire en interne, fixer et garantir des normes de qualité élevées.
Avec la production d’un tout nouveau filtre compact x-perco® en ligne de mire, la décision d’installer une usine de rotomoulage sur le site de Sprimont en Belgique fut facile à prendre. La question du comment nettement moins. « La volonté était de construire une usine aujourd’hui en ayant le regard porté sur demain, voire après-demain » explique Pol Wilmet, ingénieur et responsable des projets industriels chez eloy.
L’usine a été dimensionnée pour accueillir jusqu’à 3 fours en fonction de l’évolution de l’activité. Avec une installation en ligne, la production est optimisée et sécurisée. « Le bâtiment est conçu comme un lego®, il est possible d’ajouter facilement des éléments par simples raccords et cela sans arrêter la production » ajoute Pol W. Trois ponts roulants sont disponibles dans le hall. Deux de 3.2t pour la manutention des produits et un de 10t pour assurer la manutention et la maintenance de toutes les pièces présentes dans l’usine (la plus lourde fait 9.6t). Enfin, l’usine a été positionnée en prévision de ses agrandissements : « l’une des façades est d’ailleurs résistante au feu pour servir de compartiment en cas de prolongement de l’usine » précise Pol W.
« La volonté était de construire une usine aujourd’hui en ayant le regard porté sur demain, voire après-demain »
« L’usine a également été pensée pour minimiser son impact environnemental et maximiser le confort des opérateurs et cela se décline concrètement en 4 axes » explique Jean-Michel Devigne, directeur du site de production eloy.
Premier axe, les ressources. Le bâtiment est équipés de 140 panneaux photovoltaïques pour l’alimentation électrique de l’usine et d’éclairages 100% led pour la visibilité des techniciens. Le hall est également totalement indépendant en eau grâce à ses cuves waterfix® qui offrent 40000 litres d’eau de pluie traités. « Cette eau alimente jusqu’aux douches du personnel et participe au refroidissement rapide des moules par brumisation » précise Jean-Michel D.
Deuxième axe, la chaleur. Les fours d’une usine de rotomoulage génèrent énormément de chaleur. Pour compenser les effets de celle-ci, le bâtiment est orienté plein nord et les zones de refroidissement sont placées le long de la façade la plus froide. Un système de ventilation par sonde gère l’ouverture de volets et d’éléments d’extraction d’air afin de garder une température stable dans l’usine.
Troisième axe, la matière première. « Nous avons fait le choix d’installer un microniseur au sein de l’usine » déclare Jean-Michel D. « Parce qu’acheter des granules plutôt que de la poudre de polymère est un sacré avantage ». Avec une densité au m³ nettement supérieure, on diminue le nombre de livraisons. «Si notre microniseur est compatible avec la livraison en big bag, nous privilégions toutefois la livraison en vrac, ce qui permet une économie au niveau transport camion » poursuit Jean-Michel D. Une véritable flexibilité sur les approvisionnements.
Quatrième axe, la production. « La grande force d’eloy est de ne produire que pour eloy » assure Pol W. Ce qui veut dire peu de recettes, une seule couleur, des nettoyages de moules facilités et donc une qualité maîtrisée dans le temps. « Sans oublier notre doseur » rappelle Jean-Michel. Le système d’injection est automatisé, ce qui veut dire une quantité identique de matière première pour chaque produit. De plus, l’opérateur n’est plus en charge de la pesée et n’est donc plus en contact avec la matière.
Une fois l’usine inaugurée, la production s’est lancée. Nouveau filtre compact x-perco® R-90, poste de relevage et accessoires de pose sont intégralement fabriqués dans la toute nouvelle usine. « Nous sommes équipés des meilleurs machines de rotomoulage et notre équipe est composée d’experts tant dans l’encadrement que chez les techniciens » explique Julien Leonard, manager de production rotomoulage. Résultats : nous sommes passés de 7t de matière utilisée en janvier 2021 à 100 tonnes en décembre 2022. « Nos compétences évoluent tellement rapidement que nous avons réussi à diminuer nos temps de cycle de 20% par le biais de nouvelles technologies de chauffe et de refroidissement et cela sans toucher à la qualité du produit » ajoute Julien L. Et cela se voit puisque le filtre compact x-perco R-90 ne remonte pas en nappe et ne se déforme pas sous la pression du terrain. « Nous sommes en dessous des 7.5% de déformation requis par l’Avis Technique et c’est une véritable fierté pour l’équipe » déclare souriant Julien L.
0-30-100, trois chiffres clés pour eloy à l’horizon 2027. 0 accident pour l’homme et l’environnement, 30% de réduction d’impact environnemental, 100% performants.
« Nous posons déjà des actions concrètes dans l’usine de rotomoulage » affirme Martin Huberland, Gestionnaire Développement Durable. Outre les optimisations énergétiques que nous avons déjà mentionnées, l’avenir de l’usine se tourne vers les matières recyclées. « Nous avons fait l’acquisition d’un broyeur pour le recyclage de nos rebuts de production ». De nombreux tests sont également réalisés en vue d’utiliser des matières recyclées dans la fabrication de l’x-perco® R-90. « Nous devons encore trouver la meilleure recette car une matière recyclée n’offre pas les mêmes caractéristiques de résistance qu’une matière vierge » précise Julien L. « Mais nous approchons du but ! » ajoute Martin H.
L’utilisation de matières recyclées est déjà effective pour les stations de relevage et les accessoires eloy. « Nous sommes déjà à 50% de matières recyclées dans nos accessoires et ce n’est que le début » affirme Martin H.
Dernière actualité d’eloy, l’usine de rotomoulage produit de nouveaux accessoires qui ont été entièrement revus en concertation avec des partenaires installateurs. Une gamme complète composée d’une rehausse de 200, d’une extension de rehausse découpable et d’un couvercle. « Tous les accessoires sont compatibles avec nos produits bétons et offrent une flexibilité incroyable en termes de hauteur de remblais » explique Charles Leterme, Gestionnaire Projets R&D. Grande nouveauté, l’installateur peut même continuer à travailler avec ses tubes annelés habituels grâce à la compatibilité extrême de la rehausse. « Nous avons également beaucoup travaillé pour que le pack accessoires eloy offre 100% d’étanchéité à la solution d’assainissement » affirme Charles L. Sans oublier un tout nouveau couvercle de 6kg avec un système d’ouverture rapide et aisé pour le propriétaire. « Notre objectif était d’offrir une résistance jusqu’à 250 kg sur le couvercle tout en favorisant une manipulation simple pour l’usager » confirme Charles L.
En 3 ans, l’usine de rotomoulage d’eloy est passée d’un four à trois et de deux opérateurs à une équipe de 15 personnes. Elle a également augmenté sa production par dix et sort de nouveaux accessoires de qualité à l’heure où vous lisez ces lignes. Vu sa progression exponentielle et l’expertise des talents qui ont fait le choix de rejoindre notre équipe, le rotomoulage eloy a de beaux jours devant lui…et se réjouit de vous démontrer à quel point les produits légers et les accessoires eloy envoient du lourd.
